当前，绝大多数的电扶梯企业都会有自己的研发部，研发过程会用到CAD软件，常用的有Solidworks, Solidedge，Pro-E，UG等。目前国内的电扶梯设计法规或规范如GB/T 7588-1995，规定了电梯及其安全装置的部分重要设计指标，所以电梯企业工程师常常借助CAD软件中自带的CAE模块，对结构强度进行校核，但存在以下几个问题：

（1）在理论计算方法中，不能对整体结构进行受力计算，只能对单个零部件进行理论计算，

且对部件进行了简化和假设，但是这些都是基于静态受力，得到的计算结果不够准确，更不能模拟动态受力情况；

（2）在强度试验中，其结果的准确性虽然较高，但应力试验需要花费较多的时间、人力和费用，造成开发周期较长而且费用较高等问题；

（3）CAE行业技术门槛很高，无论从硬件投入还是专业人才的招募，建立CAE专业团队的话需要很高的投入，而受益往往需要长时间的积累才能显现。中小电梯企业，尤其是年产在2000-3000台的这类企业，在当前产能过剩情况下很难承受这种设备和人员的高昂成本，极不划算也不合理。

解决的办法应该是有的。事实上，当前的产能过剩情况不光发生在电梯行业，其他行业也会有，比如说汽车行业，而原本那些为汽车行业做CAE专业分析的团队有着高超的动态模拟分析技术能力。相比之下，电扶梯技术远没有汽车技术复杂，如果让这些专业的CAE团队做电梯方面的辅助工程设计可谓小菜一碟。现在我们用一个自动扶梯的桁架动态受力分析作为例子，向大家展示专业CAE分析的能力。下图是自动扶梯端部与楼板接触面的受力分析，它的分析是基于自动扶梯每个梯级都站满了人，而且是在行驶过程中的受力情况，红色部位代表着应力集中点，需要作产品抗疲劳设计改进或者热处理来缓解并改善应力集中。

同样这些动态载荷可以对所有关联部件进行有限元分析，因为桁架之间的连接板会发生拉伸扭曲，这种物理变形力同样会影响到固定螺栓上，每一个固定螺栓的受力情况会被一一计算出来，而链轮的受力分析也会自动计算出来，
 

分析得出的动态应力数据表，最终会成为电扶梯企业设计研发团队中改进产品的依据。这就是曾经为这些汽车企业服务的专业CAE团队的水准。如果我们的中小电梯企业能够合理利用好这些资源就可以获得如下优势：

通过计算机模拟分析，确保产品设计的合理性，减少设计成本，缩短设计和分析的循环周期；

模拟各种试验方案，减少试验时间和经费；

通过CAE可对产品进行优化设计，找出产品设计最佳方案，增加产品竞争力。

我相信，通过这样的跨界技术融合交流乃至合作，同时凭借中小企业政策灵活，流程精简的优势，一定会提升他们的生存力和产品竞争力。